关键技术
真空袋压工艺技术
通过合理控制真空度、固化参数和材料铺设工艺，将真空负压预浸料压实，排除复杂形状船体坯料中的空气、多余树脂，并使增强材料与树脂充分浸润，同时在固化过程中保持压力，能减少气泡和缺陷，确保船体部件的致密性和力学性能，该工艺可高效生产出轻质、高强度的赛艇、休闲皮艇等产品。
真空灌注工艺技术
通过优化高性能复合材料的铺层设计、导流系统布局和真空参数，利用真空产生的压力差，将树脂注入增强材料，驱动树脂在密闭空间内流动，充分浸润纤维，最终固化形成无气泡、高强度的复合材料部件；成型质量稳定，适合大型复杂船体部件成型；封闭的树脂流动使生产环境清洁，同时减少挥发物污染，安全性高。
压模工艺技术
压模成型是通过热压机将铺层材料在模具内压制成所需形状的工艺。优点：成型速度快，成型件表面平整，产品无需油漆也可以达到较好的外观，成本有优势。
主要用于制作赛艇脚蹬板、坐凳、舵、平板等艇用配件。
气胀模压工艺技术
使用压模机对模具进行加温加压，并通过对制品内的薄膜气袋内注入高压空气将模具内铺层材料成型的工艺。对于异形的部件可以实现一次性成型，省去了合拢工序，且铺层厚度及制品强度稳定，通过较大的气袋压力可以降低产品孔隙率，合拢缝表面质量好。
主要用于制作碳机翼桨架、碳纤桨柄、吹膜工艺赛艇、皮划艇等。
精准的模具设计与制造技术
通过船艇模具制造工艺的优化设计，利用Rhino软件先进的 NURBS 建模技术，提供曲面建模、多边形网格建模、实体建模等多种建模方式。高精度的数字化造船，提高船艇上下合拢精准度，从而提升产品质量。
采用库卡机器人臂、三轴、五轴加工模具，满足复杂曲面、中大型船体模具的加工高精度±0.2mm，缩短加工周期，实现高效、精准、灵活有效解决复杂模具加工过程中的技术难题。
一次成型模具技术，采用最新模具成型技术，减少拼接粘合，提升工作效率10%以上。
船体轻量化技术
采用船体高强度轻质夹心材料，在实现轻量化的同时保证船体成型质量和强度。
游艇局部采用轻量化碳纤维复合材料，减轻船体重量，降低重心，提高游艇的稳定性和操控性，同时，其优异的抗腐蚀性能和耐疲劳性能，延长了游艇的使用寿命，使游艇在性能和品质上达到更高水平。
水上运动器材的船体需采用全碳纤维夹层环氧树脂结构，通过三种不同灌注工艺实现极致轻量化。
最佳的双体游艇空间利用及人体工学设计
超大空间设计优化，几乎双倍活动空间和船舱储存空间的设计，满足越洋航行的要求。（底中内舱）
首创了飞桥可以直接通向前座舱的设计，为人们提供更多互动空间。
水翼在双体快艇中的应用技术
通过精确设计水翼的形状、攻角和安装位置，在游艇航行时产生向上的升力，有效减少船体与水的接触面积，从而大幅降低阻力，以应对不同海况下的升力需求。
首次在双体游艇中采用可活动水翼，通过水翼活动到达最小量化的船体与水的接触，减显著降低了流体阻力，降低了油耗，提升燃油效率并延长航程。
水翼主体采用碳纤维和铝合金材料，轻量化且高强度的材料，不仅能够减轻水翼的重量，降低对船体结构的影响，还能保证水翼在复杂受力条件下的强度和耐久性。
采用混合动力系统和集成智能系统能力
集成太阳能、储能电池与高效燃油发动机的混合能源系统，及高效的能量回收技术，减少燃油消耗和尾气排放，在低速巡航或停泊状态下，可切换至电动模式，实现零排放航行；在高速航行时，燃油发动机与电动系统协同工作，提供强劲动力，同时降低整体能耗，为消费者提供绿色、可持续的航行体验。
智能操控系统集成技术，将自动导航、避碰预警、姿态控制等功能，实时监测发动机状态、航行速度、海况等信息，并根据这些数据自动调整动力输出和推进角度，实现最佳的动力匹配和操控性能，同时有效提高驾驶员的舒适度和便利性，提升了游艇运营的安全性、经济性和智能化水平。
模块化设计与量产制造技术
采用游艇的模块化设计是将游艇整体拆分为多个独立的功能模块，这种设计模式有效解决了游艇其结构复杂、功能繁多、建造周期长的难题；既便于游艇设备的操作与维护，又利于日后修复与改装。
首创国内游艇量产制造技术，实现设计和制造的标准化，确保不同模块能精准匹配，每个模块完成生产和测试，能更精准地把控质量，减少了传统建造中“前道工序等待后道工序”的问题，减少总装阶段的返工，可将游艇建造周期缩短20%以上。
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